Uzina Dacia din România este la fel de mare cum era și acum 30 de ani, dar interiorul său s-a transformat spectaculos în cei peste 20 de ani de când a fost cumpărată de Renault. În ultimii doi ani, investițiile făcute pentru intrarea în producție a lui Duster și apoi a lui Bigster se ridică la câteva sute de milioane de euro, iar rezultatul se vede.
Curtea uzinei Dacia din Mioveni este într-o mare măsură cam la fel dintotdeauna. Doar pereții halelor uriașe arată altfel acum, pentru că au afișate fotografii uriașe cu modelele actuale produse în fabrică și, bineînțeles, noul logo al mărcii.
Și miile de mașini cu care angajații au venit la muncă sunt diferite față de cele de acum 20 de ani, chiar dacă acoperă aproape în întregime terenul. Și-ți mai atrag atenția zecile de trailere, platformele de transport care așteaptă să fie încărcate cu mașini.
3 aprilie - Eveniment Profit Health.forum - Sănătate nouă
16 aprilie - Maratonul de Educație Financiară
Odată ce treci de turnicheții de acces, lucrurile se schimbă.
Prima secție a liniei pe care sunt fabricate cele două SUV-uri ale Dacia este Presajul. Aici este locul în care tabla cumpărată de la furnizori este tăiată și îndoită în formele pe care le vedem pe mașini: aripi, uși, capotă etc.
Nu, tabla nu e cumpărată din România, pentru că nu mai produce nimeni așa ceva. Și sunt 800 de tone de tablă pe zi, făcută din oțel de calitate care reprezintă o parte consistentă din costul unui vehicul, și care este mai întâi decupată în așa fel încât pierderile să fie minime, cu ajutorul unui software complicat.
Apoi, presele uriașe îndoaie tabla cu precizie și cu o forță de până la 2000 tone, într-un ritm amețitor: 65 de secunde pentru un vehicul, 18 bătăi pe minut pentru fiecare presă, asta înseamnă zeci de piese de caroserie într-un singur minut, aproximativ 10.000 de piese într-un schimb de 8 ore.
„Este unul dintre cele mai mici departamente din uzină, aici lucrează circa 400 de persoane, toate liniile de prese sunt robotizate, am investit aici în ultimii doi ani 36 de milioane de euro”, spune directorul fabricii, Sile Fulga, care lucrează aici de aproape 40 de ani.
„Pe 24 august 1986 a fost prima zi de muncă la Dacia”, își amintește primul director român Uzinei Vehicule Dacia, care a preluat această poziție anul trecut.
Un robot la trei angajați
De la Presaj, componentele de caroserie merg în secția Caroserie, aflată pe o suprafață de peste 6 hectare, în care toate aceste bucăți de tablă ambutisată sunt sudate între ele pentru a prinde forma unei mașini.
Aproximativ 1400 de angajați și 550 de roboți de la Kuka și ABB, de ultimă generație, ghidați de sisteme complicate de control, au grijă ca fiecare sudură să fie făcută cu precizie. „De la intrarea în secție și până iese în linia de montaj o caroserie face 10 – 11 ore”, spune directorul fabricii.
Gradul de robotizare a ajuns la 60%, iar asta se vede cel mai mult în această secție, unde roboții uriașe preiau piesele de tablă, le mută și le sudează.
Angajații încă mai sudează piesele mici, care nu pot fi manipulate de roboți, până când ajung la dimensiuni mari și sunt preluate de roboți. Odată ce caroseria este completă, ea pleacă către secția Montaj.
La Montaj, vin piese din mai multe direcții, dar cele mai importante sunt platforma de rulare (puntea cu toate sistemele de articulații și frânare) și motorul, din fabrica Horse (fosta Uzină Mecanică).
Toate se reunesc, pe două linii diferite, pe măsură ce banda de transport le aduce laolaltă: o linie inferioară, pe care se îmbină platforma cu caroseria, și linia superioară, pe care sunt montate piesele din habitaclu, cablaj, circuite fluide, lumini.
Fiecare vehicul este personalizat, iar angajații de la bandă primesc cu coduri specifice pachetele de componente ale mașinii, care are deja codul VIN ștanțat.
În acest moment, fabrica de la Mioveni arată la fel cu multe alte uzine pe care le-am văzut de-a lungul timpului în Europa, fiind ușor de sesizat evoluția față de acum două decenii, dar și față de acum 5-6 ani. Instalațiile noi, moderne, spațiile luminate, posturile de lucru, sistemele de monitorizare nu au cum să nu se regăsească în calitatea mașinilor care ies de pe banda de montaj și merg la Departamentul de Control Calitate.
O bună parte a angajaților de aici (aproximativ 200) lucrează direct în secții, unde verifică circa 800 de puncte de control ale vehiculului, dar finalul are loc când vehiculul este gata de livrare și sunt verificate, într-o sală dedicată, toate funcțiile vehiculului.
Sile Fulga ne explică și faptul că toate operațiunile care asigură calitatea ergonomiei și geometriei vehiculului sunt realizate 100% robotizate. „De-acum înainte mergem doar pe rentabilitate. Când se va considera că este rentabil, vor fi făcute noi investiții în robotizare”.
Diferențe între Duster și Bigster
Uzina din Mioveni a intrat deja în martie în ritm normal de producție cu noul Bigster, acesta având o pondere de 30 – 40% pe liniile de fabricație. Acest lucru este vizibil imediat pe benzile de montaj, unde caroseriile de Bigster ușor de recunoscut sunt mai rare. Deja stocurile pentru livrările care încep în luna aprilie sunt încărcate pe trailere și merg către dealerii din toată Europa.
Duster acoperă în continuare cam 50 - 60% din spațiul de producție, restul fiind mașinile Logan, în primul rând, Sandero și Jogger, pentru piața locală și pentru țările din proximitatea României.
Tot aici sunt produse și motorizările diesel pentru Moldova și alte piețe care nu fac parte din UE și pot vinde acest tip de propulsie fără sancțiuni.
În total, aproape 1.400 de vehicule sunt produse zilnic de fabrica din Mioveni și aproximativ 90% merg către export, în Europa și în regiunile pe care marca este prezentă. De asemenea, aici sunt produse kiturile CKD, care merg către uzinele unde mașinile sunt doar asamblate.
„Avem în prezent un grad de integrare locală de aproximativ 50%, furnizori din România, restul sunt în exterior. Aici pe platforma industrială avem doi, cei mai mari ca volume. Dar sunt și în proximitate.
Avem furnizori în apropiere de Pitești cu care lucrăm în sincron, adică nu au stocuri la fabrică, trimit exact ce avem nevoie în ziua respectivă”, mai explică directorul uzinei Dacia. „În total, un Duster sau Bigster are aproximativ 1000 de repere”.
Diferențele între Duster și Bigster, din punct de vedere al fabricii, sunt destul de consistente. „Avem componente comune într-un procent de 65 – 70%, diferențele sunt la caroserie, la interior, la dotările specifice”, explică directorul Fulga. „La Bigster sunt unele operații specifice segmentului C, la geometria vehicului, la vopsitorie. Dar până acolo, toate operațiile au același nivel de calitate”.
Două mașini, un Duster și un Bigster, sunt expuse într-o sală de protocol una lângă alta. Poți vedea dintr-o privire care sunt diferențele și asemănările dintre cele două. Deși sunt foarte strâns legate constructiv și structural, nu poți să nu observi statura, detaliile și eleganța suplimentară ale lui Bigster.
Dacia încearcă să convingă clienții de segment C să-l cumpere, și asta la un preț cu mult mai mic decât erau obișnuiți europenii. În funcție de cererea pieței din primul an de viață, fabrica va crește producție în perioada următoare.
